Eine Werkstatt für Lohnarbeiten und Kleinserien fertigt Achsschenkel aus dehnbarem Gusseisen für die Automobilindustrie. Im Einsatz sind fünf Mori Seiki NH5000 HMCs mit 40er Kegelspindel und Kühlmitteldurchfluss durch die Spindel (Kühlmitteldruck 1000 psi).
Verwendete Werkzeuge und Prozess:
- Bohrungen 1 und 2
- Aufbohrer
- Zwillingsbohrer
- Einzelpunkt-Bohrung
- Fase
- Bohrung 3
- Aufbohrer
- Endfräse
- Zwillingsbohrer
- Einzelpunkt-Bohrung
- Fase
Der Kunde sah sich gezwungen, die Taktzeit zu reduzieren (unter Beibehaltung eines CPK-Levels von 1,79) und die Anzahl der eingesetzten Werkzeuge zu verringern. Gleichzeitig musste die Lochtoleranz von +\- 0,0005" unbedingt eingehalten werden.
Allied schlug zwei unterschiedliche Lösungen für die Bohrungen vor.
Verwendete Werkzeuge und Prozess:
- Bohrung 1 und 2 (EcoCut Werkzeug)
- Bohrung 3 (ALVAN-Reibahle)
- 200 SFM
- 0,010 IPR
- 180 SFM
- 0,059 IPR
Die Reibahlen erreichten eine Standzeit von 2 Monaten, bei 18 Schichten pro Woche
Werkzeugstandweg Einsatz = ca. 3 Schichten oder 300 Teile
Mit den Werkzeugen von Allied konnten die Werkzeugstandzeit verlängert und die Anzahl der eingesetzten Werkzeuge reduziert werden. Die Taktzeit konnte unter Beibehaltung der gewünschten Lochtoleranz verkürzt werden.
- Gesamtkostenersparnis = 58 %