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[Auszug aus dem vollständigen Artikel von Ed Sinkorah, Link zum vollständigen Artikel am Ende]
Fortschritte bei Schneidwerkzeugen
Während Sie vielleicht gerne ein PS-starkes Monster für Ihre Fracking-Blöcke hätten, sagte Deluca von Allied Machine, dass sie zunehmend mit der gegenteiligen Herausforderung konfrontiert werden: der Notwendigkeit, große Löcher mit Maschinen zu bohren, die sich auf das Fräsen konzentrieren, wo die Spindeldrehzahlen höher sind, aber die PS-Leistung bei 40 bis 50 liegt.
"Die Unternehmen, die diese Teile herstellen, sind in der Regel klein bis mittelgroß und in der Regel nicht auf die Herstellung von Frack-Blöcken spezialisiert", sagte er. "Und viele Leute sind misstrauisch, sich auf diesen Markt zu konzentrieren und eine halbe Million Dollar für eine Maschine für eine Branche auszugeben, die wie eine Achterbahn läuft. Also mussten wir
ein Werkzeug entwickeln, das ein Loch mit einem Durchmesser von 4″ bei viel höheren Spindeldrehzahlen und viel niedrigeren Vorschubgeschwindigkeiten als unsere traditionellen Bohrprodukte schneiden kann."
Die Herausforderung beim Bohren von Fracking-Blöcken geht über die Größe der benötigten Löcher hinaus. "Unterbrochene Schnitte sind bei der Herstellung von Fracking-Blöcken inhärent, da die Querbohrungen senkrecht zu den vorhandenen Löchern gebohrt werden", so Best von Allied Machine. "Aufgrund der resultierenden Form der sich kreuzenden Löcher werden die Außenkanten des Bohrers weiterhin in den Schnitt eingreifen, die Innenkante jedoch nicht. Dies kann den Bohrer destabilisieren, was zur Zerstörung des Werkzeugs und zur Beschädigung der Integrität des Fracking-Blocks führen kann."
Der APX von Allied Machine verfügt über ein härteres Hartmetallsubstrat. Das Unternehmen hat die Schwierigkeiten beim Querbohren durch Hinzufügen eines Abstreifers und von Verschleißpolstern zum Einsatz gelöst, um die Stabilität zu verbessern. (Zur Verfügung gestellt von Allied Machine)
Wenn der Kunde sparsam mit dem Material umgeht, das nicht wärmebehandelt wurde, kann der Bohrer erhebliche Abweichungen aufweisen. Deluca von Allied sagt, dass das normalerweise bedeutet, dass ein Bediener den Prozess ständig überwachen muss, oder er riskiert ein katastrophales Versagen des Bohrers innerhalb von Sekunden, wenn er auf eine Tasche im Gussteil trifft, was ein Teil zerstören könnte, in das man Stunden investiert hat. In den Werkstätten gibt es außerdem Materialschwankungen von Block zu Block, was die Wahl des perfekten Bohrers und der Betriebsparameter erschwert.
Allied begegnet diesen Herausforderungen mit einem Werkzeug der nächsten Generation", dem APX. Es verfügt über ein härteres Hartmetallsubstrat und eine spezielle Beschichtung, die den Stößen beim Auftreffen auf eine Tasche standhält. "Es kann sein, dass das Werkzeug ausbricht und man ein Quietschen hört", so Deluca, "aber man kann das Loch trotzdem fertigstellen."
Er fügte hinzu, dass Allied die Schwierigkeiten beim Bohren von Querbohrungen mit einem Abstreifer an der Wendeschneidplatte gelöst hat, um die Stabilität zu verbessern, sowie mit Verschleißpolstern, die zusätzliche Stabilität bieten, wenn der Pilot in einen leeren Raum oder eine Querbohrung austritt. "Wir empfehlen außerdem, beim Bohren von schrägen Austrittslöchern den Vorschub zu verringern und die gleiche Geschwindigkeit beizubehalten, damit das Werkzeug nicht wegdrückt oder läuft. Beim Bohren der Hauptlinie oder der Querbohrungen ist das normalerweise nicht nötig, aber man kann nur so viel Technik in ein Werkzeug stecken, um den extrem unterbrochenen Schnitt der Winkellöcher zu kompensieren."